百万吨乙烯改扩建项目，顾名思义是在原有的乙烯装置上进行扩大建设。这种情况下，耗时两年的改扩建工程会不会影响乙烯装置的正常运行呢？
　　 答案是否定的。今年上半年，在工程建设风雨兼程的情况下，茂名石化乙烯产量、利润均创历史最好水平。
　　 同时，由于把握好投产准备的每个细节，创出了化工装置开车新水平。
　　 作为我国第一套百万吨乙烯改扩建工程，茂名石化乙烯建设的经验能给即将到来的第三轮乙烯改造哪些启示呢？

            安全理念：乙烯改扩建成功的利器

　　 “进入工厂，请放弃你的一切自由”，这是茂名石化乙烯严细管理的特色。
　　 据了解，茂名石化确定了“人的生命安全是企业管理的第一需要；所有工业意外均可避免；所有工业意外均可从管理上找到原因；所有安全隐患总是可以找到消除和控制的方法；人的素质的改善可以弥补设备的缺陷和管理的不足”的“五个理念”内容，并增加了“五个转变”：“从人治到法治的转变；从集中开展专项整治向规范化、制度化、经常化管理转变；从被动防范向源头管理的转变；从事后查处向强化基础的转变；从以控制伤亡事故为主向全面做好职业安全健康工作转变”。
　　 比如，针对改扩建工程建设全面实施，外来施工队伍和作业人员剧增，施工作业人员安全素质参差不齐，生产区域内边生产、边施工的情况，茂名石化实施安全“属地化”管理，对厂区内施工作业的承包商进行严格的资质审查，用 HSE 管理体系标准来规范施工现场安全管理，规定施工单位必须建立安全管理网络，进行全过程的安全管理；严肃施工纪律，对素质低、违章率高的队伍和人员坚决清退，确保安全管理落实到位。
　　 走遍乙烯生产装置，不少车间主任都这样对记者表示：“因为赶工期而出现安全事故就是对工程的最大耽误。”　

          资源优化：装置安全经济开车的根本

　　 百万吨 / 年乙烯改扩建工程浩大，但茂名石化对乙烯生产的定员是国内大乙烯中最少的。
　　 为了以最少的人开起全国最大的装置，化工分部从净化水、仪表、化验室等车间抽调 90 多名职工支援改扩建装置，从电气车间抽出 30 人分到劳务用工较多的车间，将劳务工置换下来充实到使用熟练工种的成品、包装等车间，为消除生产车间混岗使用劳务工做准备。同时将裂解、全密度、聚丙烯、高压新老装置合二为一成立联合车间，新装置只配备副主任主管生产和设备，运转形式借鉴国际上通用的四班三运转模式，按需设岗，以岗定人。而老装置为维护队伍的稳定和运转方式的连贯性，维持现行轮班形式不变。新老装置统一于联合车间的管理下，既减少了管理层和操作人员，又提高了运转效率。
　　 通过整合人力、技术、组织等资源，改扩建完成后，茂名石化化工部分年人均生产乙烯由原来的 163 吨增加到 454 吨，将大大降低生产成本，提高企业竞争力。

          超前准备：乙烯改扩建全胜的支撑

　　 开好、管好全国首座 100 万吨级乙烯装置是一项艰巨异常的持久战，当乙烯改扩建工程正在紧张施工的时候，生产准备工作也在全面展开。为了使工程早日投产，早日出效益，茂名石化组织生产人员提前介入施工收尾，深度进行“三查四定”。在做到对流程、设备和开工方案“三熟悉”的基础上，反复演练开车应急预案，精心组织，精心指挥，精心操作，使各生产装置实现了安全经济一次开车成功。特别是在裂解装置开车准备过程中，只用 19 个小时就打通全流程，生产出合格的乙烯产品，创出国内大型乙烯装置投料开车高水平。
　　 茂名乙烯改扩建装置大量采用自主创新技术和国产化设备，对生产人员的技术素质要求很高。为了使装置开车前人员、技术同步到位，化工分部周密部署，分阶段、有针对性地开展了技术培训，有效地提高职工综合技能。
　　 “开得起、稳得住、长周期、安全稳定运行。”茂名石化正按照集团公司提出的要求，强化管理，优化运行，力争在管好大乙烯、创造好效益上展现新的风采。